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    高壓反應釜出現黏壁現象的三種常見原因解析
    更新時間:2023-11-20   點擊次數:2199次

    我們經常擔心使用高壓反應釜出現的情況是粘壁,使用反應釜設備時,一旦出現粘壁,將嚴重影響反應釜的工作。因此,在使用不銹鋼反應釜時,必須正確操作,以避免粘壁。然而,由于一些工藝因素,很難防止粘壁。以下是導致高壓反應器粘壁的因素。

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     1.釜壁溫度差:冷卻介質溫度過低或忽然大幅度降溫,使釜壁溫度與物料溫度差異過大,導致與釜壁接觸的材料粘在內壁。

      解決方法:無論是加熱還是冷卻都應在合理的溫差范圍內進行,一般蒸汽使用溫度應小于180℃,溫差熱沖擊應小于120℃,制冷沖擊應小于90℃。同時確定適當的冷卻介質進出口溫度,保持穩定運行。

      二.控制的均勻程度:當溫度.壓力等制膠工藝指標控制不穩定或波動過大時,樹脂收縮反應過程不均勻,容易造成粘壁。因此,在制造操作中,應緩慢加壓和加熱。一般輸入量約為0.15Mpa水蒸氣保持2~3min然后緩慢升壓升溫。提升速度為每分鐘1~0.15Mpa為宜。

      三.反應溫度及時間:當反應液溫度低于80℃時由于氯化氨反應速度快,如果用氯化氨作為催化劑,當溫度升高時,PH值迅速降低,反應速度加快,收縮反應過于激烈,導致疑膠從而會產生粘壁現象。此外,收縮反應時間過長、樹脂含量大、粘度過高也容易出現粘壁。因此,正確控制收縮反應的溫度和時間,及時終止反應。一般反應液溫度保持在0~95℃以內為宜。

      4.原料因素:由于尿素溶液中硫酸鹽含量過大,在樹脂收縮反應后期添加尿素相當于添加固化劑,促進樹脂快速交聯成網絡結構。如果處理不及時,實驗室微高壓反應器中的樹脂就會固化。

      解決方法:選用標準的工業*尿素原料,使尿素中的硫酸鹽含量限制在0.01%以下。



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